螺旋焊管制造工艺
(1) 原材料为带钢线圈、焊丝和焊剂。输入前，必须经过严格的物理和化学测试。
(2) 带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊，盘成钢管后，自动埋弧焊补焊。
(3) 成形前对带钢进行调平、修整、刨平、表面清理输送和预弯。
(4) 电接点压力表用于控制输送机两侧油缸的压力，以确保钢带的平稳运输。
(5) 采用外控或内控滚压成型。
(6) 采用焊缝间隙控制装置，确保焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、错位量和焊缝间隙。
(7) 内外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊，以获得稳定的焊接质量。
(8) 焊缝均采用在线连续超声波自动探伤仪进行检测，确保螺旋焊缝无损检测的覆盖。如果有缺陷，它将自动报警和喷涂标记，生产工人将根据此随时调整工艺参数，并及时消除缺陷。
(9) 用空气等离子切割机将钢管切割成单件。
(10) 每批钢管切割成单根钢管后，必须经过严格的首检制度，检查其机械性能、化学成分、熔合状态、钢管的表面质量和无损检验，确保制管过程合格，才能正式投入生产。
(11) 对焊缝上有连续声波探伤标志的零件采用手工超声和 x射线进行复查。如果有缺陷，修复后，它们将再次接受无损检查，直到确认缺陷已经消除。
(12) 钢带对焊焊缝和与螺旋焊缝相交的 D 形接头处的管子均经过 x射线电视或拍片检查。
(13) 每根钢管都经过静水压试验，压力呈径向密封。试验压力和时间由钢管液压微电脑检测装置严格控制。测试参数自动打印和记录。
(14) 对管端进行机械加工，使端面、斜角、钝边的垂直度得到精确控制。
